GFK-Rohre

GFK-Rohre bestehen aus Glasfasern, die in ein Kunstharz eingebettet sind. Die Fasern nehmen die mechanischen Lasten auf, das Harz hält den Verbund zusammen und schützt die Rohrwand vor dem transportierten Medium. Daraus entsteht eine Leitung, die bei geringem Gewicht hohe Innendrücke aufnimmt und gegen Säuren, Laugen und Salzlösungen beständig bleibt. Fiberpipe fertigt GFK-Rohre aus Vinylester-, Epoxid- und Polyesterharzen, abgestimmt auf Medium und Betriebstemperatur der jeweiligen Anlage.

GFK spielt seine Stärken dort aus, wo Korrosion die Nutzungsdauer der Leitung bestimmt. Stahl braucht bei aggressiven Medien eine Auskleidung oder Beschichtung, die im Betrieb altert und regelmäßig geprüft werden muss. PVC stößt bei Temperatur und Druck früh an seine Grenzen. GFK-Rohre korrodieren nicht, halten je nach Harz Temperaturen weit oberhalb von PVC stand und lassen sich ohne Schweißarbeiten montieren. In Anlagen mit unkritischen Medien und niedrigen Temperaturen bleibt Kunststoff oder verzinkter Stahl dagegen häufig die günstigere Lösung. Wir sagen Ihnen offen, wenn GFK für Ihren Fall überdimensioniert wäre.

Säuren, Laugen, Salzlösungen, Prozess- und Abwässer sowie Heißwasser gehören zu den typischen Medien in unseren Leitungen. Ob ein Rohr geeignet ist, entscheidet die Kombination aus Medium, Konzentration und Betriebstemperatur: Eine Säure, die bei 40 °C unproblematisch ist, kann bei 80 °C ein anderes Harz erfordern. Unsere Korrosionstabelle (Kapitel 11 des Produktkatalogs) listet die gängigen Medien mit der jeweils passenden Harzempfehlung. Bei Gemischen, wechselnden Chargen oder Spülzyklen mit abweichenden Konzentrationen prüfen wir den Einzelfall.

Die Temperaturgrenze hängt am Harz. Vinylesterrohre eignen sich für Dauerbetriebstemperaturen bis 90 °C, Epoxidrohre bis 135 °C. Für die Auslegung zählt die dauerhafte Betriebstemperatur einschließlich der Spitzen, die beim Anfahren, bei Reinigungszyklen oder bei einer Dampfspülung auftreten. Gerade diese kurzen Spitzen werden in der Planung oft übersehen und führen später zu Schäden am Laminat.

Unsere Schleuderrohre liefern wir serienmäßig in den Druckstufen PN 10 und PN 16, sowohl in der Epoxid- als auch in der Vinylesterausführung. Beim Wickelverfahren passen wir den Wickelwinkel an die Druckanforderung an, sodass sich auch abweichende Auslegungen umsetzen lassen. Druck und Temperatur gehören dabei zusammen: Mit steigender Betriebstemperatur sinkt der zulässige Betriebsdruck. Nennen Sie uns beide Werte, dann bekommen Sie eine belastbare Auslegung statt einer Katalogangabe.

Für die Verbindung stehen vier gängige Techniken zur Verfügung. Die Klebeverbindung ist weltweit die verbreitetste Methode und schnell ausgeführt. Die Laminatverbindung eignet sich für hohe Belastungen und für Anpassungen direkt auf der Baustelle. Steckverbindungen sparen bei langen Rohrstrecken Montagezeit. Flanschverbindungen setzen wir dort ein, wo Armaturen, Pumpen oder Behälter angebunden werden und die Leitung später lösbar bleiben soll. Dazu kommen Sonderverbindungen wie Straub, Mewa oder Gruvlock.

GFK-Rohre verlieren keine Wanddicke durch Korrosion, deshalb entfällt der Materialabtrag, der bei Stahlleitungen über die Jahre die Reserve aufzehrt. Wie lange eine Leitung tatsächlich hält, bestimmen Medium, Temperatur, Druckwechsel und die Qualität der Verbindungen. Ein Anhaltspunkt aus der Praxis: Ein Teil unserer Kunden aus der chemischen Industrie arbeitet seit über 20 Jahren mit denselben Fiberpipe-Systemen.

Ja, die Abmessungen unserer GFK-Rohre sind ISO-kompatibel und alle gängigen Flanschbilder lassen sich realisieren. Damit binden Sie GFK-Abschnitte an vorhandene Stahl- oder Kunststoffleitungen an, ohne die komplette Trasse umzubauen. Sinnvoll ist ein Austausch abschnittsweise: Sie beginnen mit den Bereichen, die am häufigsten ausfallen, und ersetzen den Rest im Rhythmus Ihrer geplanten Stillstände.

Das lässt sich lernen und wir bilden Ihre Leute dafür aus. In unseren Schulungen zum Kleben und zum Laminieren üben Ihre Monteure die Verbindungstechniken an echten Bauteilen, inklusive Vorbereitung der Klebeflächen, Aushärtezeiten und typischer Fehlerbilder. Nach der Schulung führen Ihre Teams Montage und Reparaturen selbst aus, was besonders bei ungeplanten Stillständen Zeit spart.